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Gießerei

Drehherdöfen bis 1300 °C mit und ohne Luftumwälzung elektrisch oder gasbeheizt

Elektrisch beheizte Drehherdöfen mit Tmax 1100 °C, verfahrbar auf Schienen zum Vorwärmen von Formen für zwei Schmiedehammer Direkt gasbeheizte Drehherdöfen mit Tmax 1300 °C

Zahnkranzantrieb unter dem Drehherdofen

Drehtisch mit Auflageplatten aus feuerfestem Beton zum Schutz der Isolierung

Elektrisch beheizte Umluft-Drehherdöfen mit Tmax 450 °C, vorbereitet für Automatikbetrieb

Die Drehherdöfen der Baureihe DH sind optimal geeignet für Prozesse, bei denen auf kleinem Raum kontinuierlich wärmebehandelt werden muss. Sie sind prädestiniert für Vorwärmprozesse, wie z.B. das Vorwärmen von Werkstücken zum Schmieden oder zum Vorwärmen von Formen vor dem Gießen. Die Bauteile können an einer Position chargiert und auch wieder entnommen werden – ob von einer Person oder vollautomatisch. Die Rotation des Drehherds findet in festgelegten Segmenten statt, die individuell auf die Bauteilgeometrie abgestimmt werden. Drehgeschwindigkeit und Drehintervalle können über die Regelung vorgegeben oder mittels einer manuellen Weiterschaltung definiert werden. Die Drehherdöfen werden kundenspezifisch für den jeweiligen Durchsatz ausgelegt. Die Ofengröße wird dabei der Teilegeometrie angepasst. Die Beheizung erfolgt elektrisch oder alternativ über leistungsstarke Gasbrenner. Je nach Temperaturbereich werden die Drehherdöfen mit oder ohne Luftumwälzung ausgeführt.

  • Tmax > 850 °C bis 1300 °C mit Strahlungsbeheizung
  • Tmax bis 850 °C mit leistungsstarker Luftumwälzung für bessere Wärmeübertragung auf das Werkstück und zur Optimierung der Temperaturgleichmäßigkeit bei niedrigeren Temperaturen
  • Elektrisch beheizt
    • Beheizung von der Ofendecke über Drahtheizelemente
    • Beheizung über SiC-Heizstäbe in der Ofendecke bei Öfen bis 1300  °C
  • Gasbeheizt:
    • Direkt gasbeheizt: Der Brenner feuert direkt in den Ofenraum
    • Indirekt gasbeheizt: Der Brenner feuert in ein Strahlrohr, so dass die Charge nicht direkt in Kontakt kommt mit den Abgasen des Brenners
  • Sehr kompakte Bauweise im Vergleich zu Durchlauföfen
  • Ausgelegt für den Dauerbetrieb bei einer Arbeitstemperatur
  • Tischdurchmesser bis 6000 mm
  • Nur Verwendung von Isoliermaterialien, die nicht als krebserregend gem. TRGS 905, Klasse 1 oder 2 eingestuft sind
  • Zusätzliche Abdichtung zwischen Drehtisch und Gehäuse bei Umluftöfen und direkt gasbeheizten Öfen durch eine Wassertasse
  • Drehantrieb unterhalb des Ofens für Bewegung in definierten Segmenten oder als kontinuierliche Drehung
  • Erschütterungsarme Bewegung des Drehherds
  • Beladung über Hubtür
  • Auslösung der Drehbewegung über Fußschalter oder externen Kontakt bei Automatikbetrieb
  • Bei Bedarf zusätzliche Wartungstür

Zusatzausstattung

  • Ablufthaube oberhalb der Türöffnung zum Abführen der warmen Abluft bei geöffneter Tür
  • Chargierhilfen zur Vereinfachung von Beschickung und Entnahme
  • Mehrzonige Regelung für ein gleichmäßiges Temperaturprofil während des Durchlaufs
  • Schutzgasanschlüsse
  • Prozesssteuerung und -dokumentation über VCD-Softwarepaket oder Nabertherm Control-Center NCC zur Überwachung, Dokumentation und Steuerung
  • Visualisierung der Ofenbelegung in der Bedienoberfläche
 

Durchlauföfen elektrisch oder gasbeheizt

Durchlaufofen D 1500/3000/300/14 zum thermischen Altern mit Maschengurt und nachgeschalteter Kühlstation Rollendurchlaufofen N 650/45 AS für die Wärmebehandlung schwerer Bauteile

Durchlaufofen für Schüttgut in Körben

Durchlaufofenanlage D 1600/6100/800/26AS gemäß EN 1539 mit Kühlstation KS 1600/6100/800/AS zur Vulkanisierung von Schläuchen

Gliederbandantrieb in einem Durchlaufofen

Durchlaufofen D 700/10000/300/45S mit Förderkette für 950 °C, gasbeheizt

Durchlaufofen D 1100/5800/100/50 AS für das Glühen von Federn inkl. Zufördereinrichtung

Antrieb mit Drahtfördergurt in einem Durchlaufofen D 1100/3600/100/50 AS

Drehherdofen für das Vorwärmen

Für kontinuierlich ablaufende Prozesse mit festen Zykluszeiten wie z.B. Trocknen, Vorwärmen, Aushärten, Altern, Thermofixieren, Vulkanisieren oder Entgasen sind Durchlauföfen die richtige Wahl. Die Öfen sind für verschiedene Temperaturen bis maximal 1400 °C lieferbar. Das Ofendesign ist abhängig vom geforderten Durchsatz, den Prozessanforderungen für die Wärmebehandlung und der geforderten Taktzeit. Die Fördertechnik wird auf die jeweilige Arbeitstemperatur, und die Geometrie und Gewicht der Werkstücke und die Anforderungen hinsichtlich Platzbedarf und Einbindung in die Prozesskette zugeschnitten. Die Antriebsgeschwindigkeit und die Anzahl der Regelzonen ergeben sich ebenfalls aus den Prozessanforderungen.

Förderkonzepte

  • Fördergurt
  • Metallisches Förderband mit angepassten Maschenweiten
  • Antriebskette
  • Rollenantrieb
  • Paternoster
  • Durchschub
  • Drehherd

Beheizungsarten

  • Elektrische Beheizung, Strahlung oder Konvektion
  • Direkte oder indirekte Gasbeheizung
  • Infrarotbeheizung
  • Beheizung über externe Heizquellen

Temperaturzyklen

  • Ausregelung einer Arbeitstemperatur über die gesamte Ofenlänge, z.B. zum Trocknen oder Vorwärmen
  • Automatische Regelung einer Prozesskurve mit definierter Aufheiz-, Halte- und Abkühlzeit
  • Wärmebehandlung mit anschließendem Abschrecken der Ware

Prozessatmosphäre

  • An Luft
  • Für Prozesse mit organischen Ausgasungen inkl. der notwendigen Sicherheitstechnik, z.B. gemäß EN 1539 (NFPA 86)
  • Unter nicht brennbaren Schutz- oder Reaktionsgasen, z.B. Stickstoff, Argon oder Formiergas
  • Unter brennbaren Schutz- oder Reaktionsgasen, z.B. Wasserstoff inkl. der notwendigen Sicherheitstechnik

Grundsätzliche Auslegungskriterien

  • Fördergeschwindigkeit
  • Temperaturgleichmäßigkeit
  • Arbeitstemperatur
  • Prozesskurve
  • Nutzraumbreite
  • Besatzgewichte
  • Taktzeiten bzw. Ausbringung
  • Länge der Einlauf- und Auslaufzone
  • Berücksichtigung von Ausgasungen
  • Branchenspezifische Anforderungen wie AMS, CQI-9, FDA etc.
  • Sonstige kundenspezifische Anforderungen